15 anos do termo Indústria 4.0: da feira de Hannover às fábricas brasileiras

Poucas expressões técnicas saíram tão rápido do círculo de especialistas para cartazes de feira, discursos de governo e propostas comerciais quanto "Indústria 4.0". O termo completa 15 anos em 2026. Em 1º de abril de 2011, às vésperas da Feira de Hannover, o jornal alemão VDI nachrichten publicou um artigo assinado por Henning Kagermann, Wolf-Dieter Lukas e Wolfgang Wahlster com o título "Industrie 4.0: com a Internet das Coisas a caminho da quarta revolução industrial". Na abertura da feira daquele ano, Wahlster apresentou o conceito ao público.

Revisitar a história da indústria 4.0 ajuda a separar três coisas que costumam vir misturadas: a ideia original, a política industrial que nasceu dela e o jargão de mercado em que ela se transformou.

A ideia original

A proposta alemã partia de uma constatação: a indústria do país era forte em máquinas e automação, mas corria o risco de perder espaço para quem dominasse software, dados e internet. A resposta seria conectar máquinas, produtos e sistemas em sistemas ciberfísicos, capazes de trocar informação e se ajustar com menos intervenção central.

A numeração contava a história da produção em quatro etapas:

• Primeira revolução: mecanização com energia hidráulica e a vapor.
• Segunda: produção em massa com eletricidade e linhas de montagem.
• Terceira: automação com eletrônica, controladores programáveis e tecnologia da informação.
• Quarta: integração digital entre máquinas, produtos, pessoas e sistemas ao longo da cadeia de valor.

Entre as promessas estavam a produção econômica de lotes pequenos, até o lote unitário, produtos que "carregam" as informações de como devem ser fabricados, fábricas que se reconfiguram com rapidez e uso intensivo de dados para otimizar processos.

De artigo a política industrial

O conceito ganhou corpo rapidamente na Alemanha. Um grupo de trabalho reunindo indústria, academia e governo preparou recomendações de implementação, entregues na Feira de Hannover de 2013. No mesmo ano, as associações setoriais Bitkom, VDMA e ZVEI lançaram a Plattform Industrie 4.0, reorganizada em 2015 sob coordenação do governo federal e ampliada com sindicatos, empresas e institutos de pesquisa.

Da plataforma saíram contribuições técnicas que continuam em uso:

• o RAMI 4.0, modelo de arquitetura de referência que organiza os aspectos de um sistema de produção em camadas, ciclo de vida e níveis hierárquicos;
• a Asset Administration Shell, ou "casca administrativa", modelo padronizado para descrever digitalmente um ativo industrial e seus dados;
• trabalhos de padronização em interoperabilidade, segurança e identificação.

Outros países criaram programas próprios com nomes diferentes, e a expressão "quarta revolução industrial" ganhou alcance global quando se tornou tema do Fórum Econômico Mundial de 2016.

A chegada ao Brasil

No Brasil, o termo chegou primeiro pelas feiras, pelas multinacionais de automação e pelas entidades industriais, que passaram a publicar estudos sobre o grau de digitalização das fábricas. Os levantamentos mostravam um quadro heterogêneo: ilhas de alta tecnologia em setores como automotivo, papel e celulose e alimentos, convivendo com empresas que ainda não tinham completado a automação básica.

Na esfera pública, estudos para uma agenda nacional começaram em meados da década. Em abril de 2019, o governo federal formalizou a Câmara Brasileira da Indústria 4.0, reunindo órgãos públicos, representantes da indústria e da academia para articular iniciativas de adoção de tecnologias digitais. Em janeiro de 2024, a política industrial Nova Indústria Brasil incluiu a transformação digital da indústria entre suas missões, com linhas de financiamento e programas de apoio. A meta declarada para essa missão é ter metade das empresas industriais do país digitalizadas até 2033.

O caminho brasileiro teve particularidades. Por aqui, boa parte das empresas precisou resolver ao mesmo tempo etapas que na Alemanha foram sequenciais: automatizar processos ainda manuais, padronizar a operação e, só então, conectar e analisar dados. Programas de consultoria e de extensão tecnológica de entidades como o Senai e o Sebrae passaram a atender pequenas e médias indústrias com diagnósticos de maturidade e projetos de melhoria de produtividade, que muitas vezes começavam pelo básico, como medir paradas e organizar o fluxo de materiais.

O que de fato mudou nas fábricas

Quinze anos depois, algumas mudanças são concretas e visíveis em plantas de todos os portes:

• Conectividade do chão de fábrica. Coletar dados de máquinas ficou mais barato e padronizado. Protocolos como o OPC UA, gateways industriais e controladores com Ethernet nativa tornaram comum o que antes exigia projetos sob medida.
• Indicadores em tempo real. Eficiência global dos equipamentos, paradas e refugo passaram a ser medidos automaticamente em muitas linhas, em vez de anotados em papel.
• Manutenção baseada em condição. Sensores de vibração e temperatura mais baratos, com transmissão sem fio, levaram o monitoramento preditivo a ativos que antes só recebiam manutenção periódica.
• Integração entre sistemas. A ligação entre CLP, sistemas de execução da manufatura e sistemas de gestão deixou de ser exceção.
• Cibersegurança industrial. Com mais conexão veio mais exposição, e a proteção de sistemas de controle, antes tema de nicho, entrou na pauta das diretorias.
• Robótica colaborativa e visão artificial, que se tornaram acessíveis para aplicações de menor volume.

O que ficou na promessa

Outras partes da visão original avançaram menos do que se anunciava:

• Plug and produce. A ideia de conectar uma máquina nova e vê-la integrada automaticamente ainda esbarra em sistemas proprietários, versões diferentes de protocolo e falta de modelos de dados comuns.
• Lote unitário em larga escala. A produção personalizada existe em nichos, mas a maior parte das fábricas continua organizada em lotes e setups.
• Fábrica autônoma. Sistemas que se reconfiguram sozinhos ainda são raros fora de demonstrações e plantas-piloto.
• Dados que viram decisão. Muitas empresas passaram a coletar muito mais dado do que analisam, e projetos de análise pararam na etapa do painel.
• Adoção ampla nas pequenas e médias. Custo, falta de pessoal qualificado e dificuldade de calcular retorno mantiveram muitas empresas longe das tecnologias além da automação básica.

De conceito a jargão

O sucesso do termo teve um efeito colateral: virou selo. Sensores, softwares e cursos passaram a ser vendidos como "4.0" sem que isso dissesse muito sobre o que entregavam. Para quem decide investimentos, a expressão perdeu poder de explicação, e a pergunta útil voltou a ser a mesma de sempre: qual problema de produção essa tecnologia resolve, e como medir o resultado?

A própria agenda seguiu em frente. A Comissão Europeia passou a falar em "Indústria 5.0", destacando o papel das pessoas, a sustentabilidade e a resiliência, e a inteligência artificial ocupou boa parte do espaço que antes era da conectividade nos discursos de mercado.

O legado para quem projeta automação

Para engenheiros e técnicos de automação, o saldo dos 15 anos é prático:

• a informação passou a ser parte do projeto da máquina, e não um acessório;
• padronização de tags, modelos de dados e protocolos virou requisito de especificação;
• segurança da informação entrou no escopo da automação;
• o profissional de chão de fábrica passou a precisar de noções de redes, bancos de dados e análise.

A quarta revolução industrial não aconteceu como uma virada única. Ela se parece mais com uma sequência de melhorias incrementais, muitas delas herdeiras diretas da terceira. É justamente aí que está seu legado mais duradouro: tornou a digitalização da produção uma pauta de estratégia, e não só de engenharia.